Es gibt viele Gründe für Stillstände in der Produktion: Produktwechsel, Wartungen oder Instandhaltungsprozesse, Maschinenausfälle und mehr.
Obwohl in diesen Zeiten nicht produziert wird, entstehen dort mitunter hohe Kosten für Energie und Ressourcen – besonders Strom-, Gas- und Druckluftkosten verursachen auf Dauer große Summen.
Was viele überrascht: Hier schlummern oft Einsparpotenziale von 20% und mehr. Selbst weniger energieintensive Branchen verfügen hier über hohe Einsparpotenziale.
Mit Hilfe von entsprechenden Analysen und Anpassungen können die Energieverbräuche in Stillständen auf ein technologisches Minimum gebracht werden. So lassen sich Einsparungen leichter erzielen als durch Anpassungen in der Produktion, denn diese sind oftmals sehr aufwendig.
Entscheidend ist die Transparenz
Es ist wichtig, Mitarbeiter dafür zu sensibilisieren, wie Energiekosten in Stillständen eingespart werden können. Dafür sollte zunächst deutlich gemacht werden, wie hoch die Kosten in Stillständen effektiv sind.
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Um die nötige Transparenz zu schaffen, müssen mit Hilfe einer Software die Energie- und Ressourcenverbräuche mit den Prozessdaten verknüpft werden. Dann können genaue Zuordnungen und Analysen erfolgen.
Damit können beispielsweise folgende Fragen beantwortet werden:
- Wie wirkt sich ein Produktwechsel auf den Gasverbrauch aus?
- Wieviel Energiekosten entstehen in Pausenzeiten?
Schon rein organisatorische Maßnahmen können Energiekosten in Stillständen einsparen
Ein Beispiel: Dem Controlling eines Aluminiumwerkes sind hohe Kosten in nicht produktiven Zeiten aufgefallen. Mit Hilfe eines Analysesystems wurden diese daraufhin untersucht. Die Verbräuche wurden nach geplanten und ungeplanten Stillständen gefiltert. So konnten zum Beispiel die genauen Energieverbräuche in Pausenzeiten identifiziert werden. Diese Untersuchung hat die Mitarbeiter für das vorhandene Einsparpotenzial sensibilisiert.
Im Ergebnis konnten durch geringfügige Anpassungen (organisatorische Maßnahmen – Abschalten am Wochenende, Temperaturreduzierung der Öfen in Pausen) erhebliche Kosten gespart werden.
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Die Einsparungen in Zahlen
Minimierung des Gasverbrauchs an einer Produktionslinie eines Aluminiumwerkes.
- Durchschnittliche Einsparungen von Monat zu Monat: 0,75% = 359€
- Einsparungen im letzten Monat gegenüber dem Basismonat: 14.300€
- Durchschnittliche Gas-Einsparung über den gesamten Zeitraum: 29%
- Entspricht einer Gesamtersparnis über 3,25 Jahre: 270.000€
Hintergrund: Der Messzeitraum betrug 3,25 Jahre. Der Zeitanteil der Stillstände betrug ca. 1/3 der Wertschöpfungszeit. Bei den Berechnungen wurde mit einem Gaspreis von 0,50 €/m³ kalkuliert.
Noch mehr Produktionskosten sparen
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Marco Petersohn ist Manager für Produkt- und Projektentwicklung mit langjähriger Erfahrung in den Bereichen IT, Instandhaltungssoftware und industrielle Digitalisierungsprojekte. Sein Schwerpunkt liegt auf der Entwicklung praxisnaher Softwarelösungen und der digitalen Optimierung von Instandhaltungs- und Betriebsprozessen.
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