Hohe Produktionskosten, zunehmende Produktwechsel, hohe Verbräuche und Energiekosten selbst in nicht-produktiven Zeiten.
Das sind Faktoren, mit denen viele produzierende Unternehmen zu kämpfen haben. Hinzu kommt, dass durch globalen Wettbewerb, Preisdruck und dazu steigenden Produktions- und Materialkosten die eigene Kosteneffizienz bei der Wettbewerbsfähigkeit eine immer wichtigere Rolle spielt.
Es wird deshalb immer wichtiger, aktiv Energiekosten in der Produktion einzusparen.
Viele produzierende Unternehmen erfassen bereits die Daten ihrer Produktion automatisiert. Maschinendaten, Prozess- und Energiedaten liegen bereits vor. Mit einer klugen Analyse und Auswertung dieser Daten können Unternehmen ihre Verbräuche und Kosten erheblich senken.
Energiefresser Maschinenstillstand
In der produzierenden Industrie sind Produktwechsel und Umrüstprozesse unvermeidbar. Obwohl dabei nicht produziert wird, verbrauchen Maschinen und Anlagen oftmals große Mengen an Energie.
Viele Unternehmen sind sich jedoch der hohen Energieverbräuche nicht bewusst. Oftmals fehlt schlicht die Transparenz, um Verbräuche oder Kosten einzelner Produktwechsel beziffern zu können.
Wenn hier die nötige Transparenz geschaffen wird, kann man diese Kosten jedoch effektiv senken. So können besonders energieintensive Rüstwechsel aufgespürt und optimiert werden – zum Beispiel indem die Fertigungsreihenfolge der Produkte optimal angeordnet wird.
Hierfür ist eine Energiemanagementsoftware nötig, die die Energiedaten mit den Daten der Produktionsprozesse verbindet. So können die Verbräuche bis ins Detail einzelnen Umrüstprozessen zugeordnet werden.
Kostengünstigere Wechsel einfach erkennen
Mit einer Darstellung der einzelnen Verbräuche in einer Matrix kann die optimale Reihenfolge bestimmt werden:
- Ein direkter Wechsel von Produkt B auf Produkt C verursacht 532,70€ Energiekosten.
- Würde man von Produkt B zunächst auf A wechseln würde das 57,90€ kosten. Ein weiterer Wechsel von A auf das Zielprodukt C kostet nochmals 128,20€.
- In Summe würde der optimierte Produktwechsel nur 186,10€ kosten.
Im Vergleich zum direkten Wechsel können damit 346,60€ (65%) gespart werden. Und das bereits bei einem (!) energieintensiven Rüstvorgang.
Die Zahlen in unserem Beispiel sind übrigens nicht utopisch, sondern entsprechen den Ergebnissen eines Anwenders. Dabei bezieht sich unser Beispiel auf die Gaskosten eines Produktwechsels. Man kann zusätzlich sämtliche andere Medien in den Vergleich mit einbeziehen.
Bewerten, wann ein indirekter Wechsel Sinn macht
Nicht immer ist ein indirekter Wechsel sinnvoll oder möglich. Schlussendlich entscheidet immer noch der Produktionsplaner über die Produktreihenfolge.
Indirekte Wechsel machen beispielsweise dann besonders Sinn, wenn mehrere Produkte den gleichen Liefertermin haben. Müssen beispielsweise Produkt A, B und C in einer Woche geliefert werden, ist ein günstiger Wechsel empfehlenswert.
Selbst wenn nur wenig Zeit für die Produktionsplanung zur Verfügung steht (Bsp. Just-in-time Produktion), reichen wenige Stunden für die Einbeziehung der Energiedaten aus.
Ein Beispiel:
- Die Grobplanung steht 24 Stunden vor Fertigungsbeginn.
- Die Feinplanung steht 2 Stunden vorher.
- Es bleiben 22 Stunden dazwischen – immer noch genügend Zeit, um die Erkenntnisse aus der Matrix mit einzubeziehen, um die Fertigungsreihenfolge energetisch effizienter zu planen.
Selbst wenn eine alternative Fertigungsreihenfolge nicht möglich ist, kann die Matrix hilfreich sein, denn sie ermöglicht einen direkten Vergleich mit den Lagerhaltungskosten. So könnten beispielsweise doppelte Mengen eines Produktes produziert werden, wenn die eingesparten Energiekosten größer als die Lagerhaltungskosten sind und der Kunde das Produkt regelmäßig bestellt.
Noch mehr Produktionskosten sparen
Die Optimierung der Rüstreihenfolge ist einer von vier Ansätzen zur Senkung der Produktionskosten, die wir in unserem Whitepaper vorstellen. Dort wird jeder Ansatz in einer übersichtlichen Schritt-für-Schritt-Anleitung erklärt. Plus: Große Checkliste für alle 4 Ansätze.
Marco Petersohn ist Manager für Produkt- und Projektentwicklung mit langjähriger Erfahrung in den Bereichen IT, Instandhaltungssoftware und industrielle Digitalisierungsprojekte. Sein Schwerpunkt liegt auf der Entwicklung praxisnaher Softwarelösungen und der digitalen Optimierung von Instandhaltungs- und Betriebsprozessen.
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