Gerade in der heutigen Zeit kommt es für viele Unternehmen darauf an, ihre Prozesse energetisch zu optimieren. Die Preise steigen und um weiter gewinnbringend produzieren zu können, ist diese Herangehensweise ein MUSS.
Auch aus dem Aspekt des Klimaschutzes heraus geht der Trend zu möglichst nachhaltiger Produktion und dem maßvollen Umgang mit Ressourcen. Ein Ansatz hierfür kann unter anderem die Optimierung der Instandhaltung sein.
Alte und ineffektive Geräte verbrauchen nachweislich mehr Energie als regelmäßig Gewartete auf dem aktuellen Stand der Technik. Im Umkehrschluss ist also ein energieeffizientes und ressourcenschonendes Arbeiten mit funktionierender Instandhaltung deutlich wahrscheinlicher als ohne: alte Werkzeuge brauchen bis zu 40% mehr Energie.
Ein Beispiel hierfür sind Drehmaschinen: der Großteil der Energie geht in den Span. Glüht dieser, heißt das, dass die Schneideblättchen bereits abgestumpft und/ oder die Maschine nicht optimal eingestellt ist. Über den gestiegenen Energieverbrauch lässt sich der Zustand der Schneideblättchen nachvollziehen: es können nötige Instandhaltungsmaßnahmen eingeleitet werden.
Können diese Maschinendaten über einen längeren Zeitraum ausgelesen werden, lässt sich mit der Entwicklung weg von der Instandsetzung hin zur Instandhaltung ein Großteil des Energieverbrauchs einsparen. Komponenten werden ausgetauscht, bevor sie durch Abnutzung deutlich mehr Energie fressen als nötig.
Auch kann ein Vergleich der Verbräuche verschiedener Anlagen mit Hilfe des Energiemanagements Hinweise geben auf Optimierungsmöglichkeiten bzw. den generellen Abnutzungsgrad der Maschinen. Daraus lassen sich Rückschlüsse ziehen, ob und warum einige Maschinen schneller verschleißen als andere.
Der allgemeine Nutzen der Instandhaltung lässt sich schwer von der Hand weisen. Die Anreize zu einer sinnvollen Gestaltung waren aber bis jetzt nicht groß genug, um alle Unternehmen zu einer Digitalisierung und damit Optimierung zu bewegen.
Was sich geändert hat
Durch die stark gestiegenen Energiepreise ergibt sich eine neue Sichtweise. Gute Instandhaltung verringert nicht nur Stillstandzeiten, sondern kann bei richtiger Anwendung auch eine Menge Energie sparen. Die oben bereits beschriebenen Beispiele belegen das sehr gut.
Auch in der Drucklufttechnik lässt sich das anwenden: Leckage Verluste betragen 10-30% des erzeugten Volumens. Der Verlust steigt dabei quadratisch zum Lochdurchmesser. Dazu kommt, dass in 80% aller Betriebe das schwächste Glied innerhalb der Drucklufttechnik die Druckluftverteilsysteme sind, Schäden sind also nur selten auszuschließen.
Mit geeigneter und effektiver Instandhaltung lässt sich hier eine Menge an Energie und damit auch eine Menge an Kosten einsparen, indem der Wirkungsgrad durch gut gewartete Anlagen signifikant erhöht wird.
Für die Umwelt leistet das ebenfalls einen Beitrag. Das Umweltbundesamt schätzt, dass das jährliche Einsparpotenzial in diesem Bereich deutschlandweit bis zu 5 Mrd. kWh beträgt.
Auch die verschiedenen Stillstand- und Abrisszeiten sowie die Materialverluste nehmen Einfluss auf den Gesamtwirkungsgrad der Anlagen, eine störungsfreie Anlage hat also automatisch einen geringeren spezifischen Energieverbrauch. Mit einem geeigneten Tool lassen sich die Instandhaltungsarbeiten nach den betriebsbedingten Stillstandzeiten der Anlagen planen. So wird effektiveres Arbeiten und warten möglich.
Ein weiteres Thema ist die energetische Sanierung von Gebäuden. Derzeit werden alle Register gezogen, um auf die Strom- und Gaspreiskrise zu reagieren und Energie zu sparen. Dabei sind einerseits architektonische Anpassungen wie die optimale Anordnung der Fenster und Installation einer Querlüftung möglich. Aber auch Wärmerückgewinnung, eine Installation von Wärmepumpen oder die Modernisierung von Dämmung verspricht einige Potenziale.
Auch hier kann eine geeignete und vorher implementierte Instandhaltungssoftware wie imaso® maintenance dafür sorgen, dass die firmeninternen Wartungen/ Instandhaltungsmaßnahmen für eigene Gebäude zuverlässig geplant und durchgeführt werden können.
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