Preventive Maintenance: Ihre Chancen und wie man sie nutzen kann

In dem Artikel Predictive Maintenance: 8 Beispiele aus der Praxis haben wir uns bereits mit der Predictive Maintenance, also der vorausschauenden Instandhaltung auseinandergesetzt. Jetzt wird es Zeit zu klären, was es mit der Preventive Maintenance – der vorbeugenden Instandhaltung – auf sich hat und welche Vorteile diese Methode mit sich bringt.

Preventive Maintenance erklärt

Die vorbeugende Instandhaltung ist sozusagen die Vorform der vorrausschauenden Instandhaltung. Anstatt direkt auf die Auswertung von Maschinen- und Prozessdaten zu setzten, setzt die vorbeugende Instandhaltung eine Etage höher an. Die Planung und Abwicklung der Instandhaltung erfolgt ebenfalls vor Eintritt des Schadenfalls und wird anhand von 3 Auslösegründen bestimmt:

• Zeitorientiert: Instandhaltungsmaßnahmen nach bestimmten Zeiträumen (z.B. wöchentlich, monatlich, quartalsweise)
• Zustandsorientiert: Instandhaltungsmaßnahmen sobald bestimmte Abnutzungserscheinungen an den Maschinenteilen zu erkennen sind
• Nutzungsorientiert: Instandhaltungsmaßnahmen sobald bestimmte Parameter erreicht werden, z.B. 500 Maschinenstunden oder 200 Produzierten Teilen

Chancen der Preventive Maintenance

Im Gegensatz zur rein reaktiven Instandhaltung bietet die Preventive Maintenance folgende Vorteile:

• Verminderung ungeplanter Ausfallzeiten der Maschinen
• Verringerung unnötiger Wartungen und Inspektionen
• Höhere Zuverlässigkeit der Maschinen
• Verringerung von Produktionsausfällen
• Verringerung der kosten, welche durch zeitkritische/dringende Reparaturen anfallen

Nachteile

Um die Durchführung der Instandhaltungsmaßnahmen in vordefinierten Abständen bzw. nach bestimmten Parametern zu planen, ist es nötig, die Haltbarkeit, Ausfallzeiten oder andere Faktoren genau zu bestimmen. Hierfür kann man sich beispielsweise nach den Herstellerangaben richten oder auf Grundlage der eigenen Datenhaltung orientieren, was mit einigem zeitlichen Aufwand verbunden ist. Die zu nennenden Nachteile wären:

• Hoher Zeit- und Ressourcenaufwand
• Übermäßige Wartungen, da die auszuwechselnden Teile noch länger halten könnten
• Fortlaufende Kontrolle und Anpassung der eingeführten Maßnahmen, um die Faktoren bestmöglich zu bestimmen

Wann eignet sich die vorbeugende Instandhaltung nun?

Die Vorbeugende Instandhaltung eignet sich vor allem bei Maschinen(-teilen) mit:

• einer wichtigen Funktion,
• regelmäßig auftretenden Fehlverhalten,
• Fehleranfälligkeit, welche sich mit der Zeit erhöht.

Einstieg in die Preventive Maintenance

Ein Weg die Preventive Maintenance einzuführen ist die PDCA Methode (Plan, Do, Check and Act):

1. Plan = Planen:
   • Ermitteln des Ist-Zustandes, um Handlungsbedarf und Potentiale zu erkennen und daraus Ziele und Methoden zu definieren
   • Zur Orientierung dienen hierbei Herstellerangaben, der Reparaturverlauf und Nutzungsmuster für Ersatzteile
2. Do = Durchführen:
   • Umsetzen und ausprobieren der Maßnahmen durch die Mitarbeiter und daraus Erkenntnisse gewinnen
   • Dabei ist vor allem auf eine konstante Ausführung der Maßnahmen zu achten, um valide Ergebnisse zu erhalten
3. Check = Prüfen:
   • Überprüfen und Analysieren der Aktivitätenumsetzung (Aktionen, Benchmarking, Zielerfüllung) und bei Nichterreichen der Ziele wieder mit der Planung beginnen
4. Act = Korrigieren:
   • Eventuelle Überarbeitung und Anpassung der Maßnahmen und vollständiges umsetzen der Lösungen / Aktivitäten

Für die Dokumentation und Überprüfung der Maßnahmen kann eine Instandhaltungssoftware sehr hilfreich sein. Hierbei können die geplanten Maßnahmen beispielsweise als Serientermine eingestellt werden, um keine Aktivität mehr zu vergessen. Weiterhin kann man den Erfolg oder auch Misserfolg der angewandten Maßnahmen übersichtlich auswerten.

Fazit

Instandhaltungsmaßnahmen in Form der Preventive Maintenance sind keine leichte Angelegenheit, lohnen sich allerdings bei der richtigen Anwendung enorm.

Zur Erstellung sowie Koordination eines Maßnahmenplanes wird ein hohes Maß an Expertise benötigt, weswegen viele Unternehmen auf eine Instandhaltungssoftware wie imaso® maintenance setzen, um diesen Prozess zu vereinfachen und die Wartung zu koordinieren.

Verwandte Beiträge

Wie gelingt der Einstieg in die Industrie 4.0?

Die fünf bedeutendsten Belastungen der Beschäftigten in der Instandhaltung