Die Anforderungen an Instandhalter sind mit den Jahren immer mehr gestiegen. Dies hat zahlreiche Gründe: Mit Aufkommen der Industrie 4.0 und der Digitalisierung beispielsweise sind Maschinen immer komplexer geworden. Auch der Fachkräftemangel trägt wesentlich zum Anstieg der Herausforderungen in Instandhaltungsunternehmen bei: Die „alten Hasen“ verschwinden und gleichzeitig herrscht ein Mangel an Nachwuchskräften.
Oberstes Ziel eines Instandhalters ist es, Maschinenstillstände und -defekte zu vermeiden. Dabei kann die Einbindung von Instandhaltungsstrategien, mit deren Hilfe Unternehmen ihre Produktionseffizienz erhöhen können, sinnvoll sein.
Auf dem Weg des Instandhalters zu einer effizienten Strategie kann es allerdings zu einigen Herausforderungen der Instandhaltung kommen…
Hohe Instandhaltungskosten
Herausforderungen, die bei der Instandhaltung auftreten, sind zunächst ungeplante Ausfälle von Maschinen und Anlagen. Diese führen zu hohen Kosten für Reparaturen und eventuelle Ersatzteile. Diese ungeplanten Kosten kommen Produktionsunternehmen teuer zu stehen: Jeweils abhängig von der Branche lassen sich der Instandhaltung bis zu 40 Prozent aller laufenden Betriebskosten zurechnen.
Wenn es nun zu Produktionsausfällen durch den Stillstand von Maschinen und Anlagen kommt, zieht dies weitere zeitliche Aufwände und Folgekosten nach sich.
Mangelhafte Dokumentation
Da viele Probleme in ihrer Art und Weise häufiger auftreten, ist es wichtig, diese mit ihren Ursachen und Lösungen exakt zu dokumentieren. Diese Erfahrungswerte helfen dann den (anderen) Mitarbeitern, zukünftige Fehler bzw. Maschinenausfälle zu beheben. Andernfalls sind nur interne Instandhalter über bestehende Probleme informiert und im worst case nicht verfügbar. Eine umfassende Dokumentation trifft man allerdings nicht häufig an. Eine geeignete Instandhaltungssoftware kann bei der Dokumentation unterstützen. So kann man bei der Instandhaltung bereits eine Herausforderung umgehen…
Reaktive statt präventive Problembehebung
Probleme in der Instandhaltung werden oftmals erst reaktiv behoben. D.h., erst wenn es bereits zu Ausfällen von Maschinen und Anlagen gekommen ist, werden Maßnahmen zur Behebung dieser Probleme eingeleitet. Dieses Verfahren – auch „Feuerwehrmethode“ genannt – allerdings ist verbunden mit hohen Instandhaltungskosten. Denn ein Ausfall der Maschine zieht Ausfallkosten nach sich: Wenn die Maschine stillsteht, kommt es zum Produktionsstopp.
Es gibt allerdings Alternativen: Die präventive bzw. vorausschauende Instandhaltung (Predictive Maintenance) kann Maschinenstillstände und Folgekosten in den meisten Fällen verhindern. Bei der präventiven Instandhaltung müssen vorgegebene Wartungsintervalle eingehalten werden. Eine Predictive-Maintenance-Software kann optimale Wartungsintervalle berechnen und einen eintretenden Maschinenausfall voraussagen.
Informationsmangel aufgrund unzureichender Daten
In der Instandhaltung können zahlreiche Daten gesammelt werden: Diese können Auskunft geben zu Maschinenzuständen, Temperatur, Vibration, möglichen Ersatzteilen oder Ausfallzeiten. Das Problem, das sich nun ergibt, ist folgendes: Zahlreiche dieser Daten sind oftmals lediglich in Papierform abgelegt bzw. nur bei speziellen Fachkräften vorhanden. Ein effizienter Zugriff ist also meist nicht möglich.
Ganz im Sinne der Instandhaltung 4.0 sollten allerdings nicht wahllos Daten gesammelt, sondern vielmehr gezielt – mithilfe einer geeigneten Instandhaltungssoftware – analysiert werden. Wenn Unregelmäßigkeiten in Daten festgestellt werden, dann kann dies ein Hinweis auf mögliche Maschinenausfälle sein. Dieses Vorgehen verhindert Folgeschäden und erhält das Know-how der Mitarbeiter dadurch, dass jeder Mitarbeiter auf die Daten zugreifen kann.
Zeit- und Organisationsprobleme
Die Instandhaltung wird in Industrieunternehmen oftmals hintenangestellt. Die Mitarbeiter haben alle Hände voll mit anstehenden Aufträgen zu tun, Maschinen laufen ohne Probleme. Daher ist die Zeit für die Professionalisierung der Instandhaltung knapp bemessen.
Doch diese Investition ist nicht vergebens: Sie sparen sich viel Zeit und vor allem Kosten, die im Falle eines Maschinenausfalls auf Sie zukommen würden.
Die weitere Herausforderung ist die Organisation der Instandhaltung (z.B. Prüfung der Material- bzw. Lagerbeständen, Kalkulationen, Arbeitszeitplanung) sowie die Pflicht zur Dokumentation von Ausfällen oder der Instandhaltung von Maschinen. Auch hierfür sind personelle Ressourcen meist knapp bemessen.
Die Lösung dieser Herausforderungen? Eine geeignete Instandhaltungssoftware!
Eine passende Instandhaltungssoftware kann die Instandhalter – z.B. durch eine effiziente Auslastung und die Erhöhung der Verfügbarkeit des Teams – enorm entlasten.
Die sog. Predictive Maintenance (vorausschauende Instandhaltung) erkennt Probleme bereits, bevor es zu Maschinenausfällen kommt. Sie kann im Anschluss daran Aufträge automatisch generieren bzw. Serientermine festlegen. Zudem kann sie Daten – beispielweise Sensor- oder Maschinendaten – in Echtzeit sammeln. Dadurch, dass die Software Indikatoren einer Störung frühzeitig erkennt, erhöht sich deren Effizienz und Lebensdauer.
Fazit
Auf dem Weg zu einer effizienten Instandhaltung (4.0) stehen Produktionsunternehmen vor zahlreichen Herausforderungen: Neben hohen Instandhaltungskosten können die mangelhafte Dokumentation, eine reaktive Problembehebung, Informationsmängel oder Zeitprobleme im Weg stehen. Eine passende Instandhaltungssoftware kann Ihnen allerdings bei der Behebung dieser Probleme helfen, Ihre Produktion effizienter machen und Kosten senken.
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